|
|
OFSET BASKIDA FİLM, KALIP VE BASKININ DENSİTOMETRE İLE KALİTE KONTROLÜ
Bir baskıcı, baskısını kısa sürede kaliteli ve ekonomik olarak
yapabilmelidir. Burada üç unsur; zaman, ekonomi ve kalite birlikte bulunur ve
birbirini tamamlar. Zaman ve ekonominin ölçüleri bellidir. Fakat kaliteyi
doğrudan ölçebilecek bir yöntem geliştirilememiştir. Ölçülebilecek nitelikteki
kalite unsurları çok azdır. Kalite konusunda herkesin düşünce tarzı başkadır.
Yani subjektifdir. Bu, insanın kültürüne ve yetiştiği ortama bağlı olarak
değişir. Orijinal, müşterinin hedeflediği amaca uygun ve renkte hazırlanmalı ve
buna göre gerekli standartlara uygun basılmalıdır.
Kalite; basılmış işin, verilen örneğine veya prova baskısına benzerlik
derecesinden anlaşılır. Bu benzerlik derecesi açık, orta, koyu ve zemin renk
tonu yoğunluğu, renklerin üst üste oturmaları, netlik, temizlik gibi
faktörlerdir. Bu sonuçları elde etmek için baskı sırasında kalite kontrol üç
aşamalı yapılır :
1- Baskı
ustasının tecrübesi ile görerek,
2- Baskı
kontrol şeritleri ile ve görerek,
3- Baskı
kontrol şeritleri ve bunların üzerinde tanımlanmış alanlardan densitometre ile
ölçüm yaparak.
Baskıcı, bu sayede elde ettiği kalite seviyesini ilk baskıdan son
baskıya kadar, zemin ton yoğunluğu ve nokta şişme standartlarına dikkat ederek,
kontrollü bir şekilde devam ettirebilir.
Bu yazıda, filmden baskı kalıbına, baskı kalıbından kağıda, kalite
kontrolün densitometre ile nasıl yapıldığı ve uyulması gereken kriterler
anlatılacaktır.
GİRİŞ
Ofset baskı kalıplarında çinko
kalıplar, manuel hassaslaştırılan alüminyum kalıplar, fabrikasyon emülsiyonlu
kalıplar, silikon kauçuk yüzeyli susuz ofset kalıpları ve dijital kalıplara
doğru teknolojik bir gelişme olmuştur. Bu kalıplar baskıya normal filmli
pozlandırma yöntemiyle hazırlandığı gibi filmsiz dijital pozlandırma yöntemiyle
de hazırlanmaktadır. Günümüzde Türkiye’de yaygın olarak film ile pozlandırılan
fabrikasyon emülsiyonlu ofset baskı kalıpları kullanılmaktadır. Bu yazıda,
densitometreyle kalite kontrol aşamaları anlatılırken fabrikasyon emülsiyonlu
ofset baskı kalıpları ve bu kalıplarla yapılan baskılar anlatılacaktır.
Film, kalıp ve baskının kalite kontrolü, çeşitli firmaların hazırladığı
doğru olarak hazırlanmış alanlara sahip (Zemin ton, Tram ton, Çiftleme-kayma, Trapping,
vb.) kalıp ve baskı kontrol şeritleri üzerinden yapılır.
AMAÇ
Ofset baskı yöntemiyle çoğaltılacak olan karton ambalaj, dergi, kitap,
afiş gibi baskı ürünlerini hedeflenen amaca uygun kalitede çoğaltmaktır. Hedeflenen
kalite her zaman, basılması için onay verilmiş prova baskı kalitesini veya
rengi doğru kabul edilen dia kalitesini, renk ve ton geçişleri olarak aynen
veya çok yakın olarak kağıt karton gibi baskı materyali üzerine basmaktır.
Bu da, kalıp ve baskı kontrol şeritleri yardımıyla, kabul edilen standart
değerleri baz alarak densitometrik kontrollerle gerçekleştirilebilir. Kaliteli
baskıyı elde edebilmek için gerekli ideal koşullar, yöntemler, cihazlar ve
kabul edilen standartlar anlatılmaya çalışılacaktır.
1-FİLMDE KALİTE KONTROL:
Ofset baskı için hazırlanan filmler (Tire pozitif, Tire negatif, Tramlı
pozitif, Tramlı negatif) aşağıdaki ideal özellikleri taşımalıdır. Kalıp
kopyasında kullanılan bu filmlerdeki, basması istenen yerlerin ışığa duyarlı
baskı kalıbına, pozlandırma sırasında kabul edilen standart değerlerde,
aktarılabilmesi için aşağıdaki ideal özellikleri taşımalıdır. İdeal
özelliklerdeki her noksanlık, baskı kalıbına transferde ve dolayısıyla baskı
kalitesinde olumsuz etkiler yapar.(5)
1-
Filmlerdeki siyah olan yerler, pozlandırma sırasında ışığı
geçirmeyecek özellikte tam siyah, 3,50-5 densite (yoğunluk) değerinde
olmalıdır. Beyaz olan yerler ise pozlandırma sırasında ışığı kırmayacak
özellikte şeffaf, en fazla 0,05 densite değerinde olmalıdır.
2-
Ton geçiş detayları çok olan bir reprodüksiyon orijinalinin
basımı için hazırlanan renkayrım veya tek renk tramlı filmin en açık yerinde
%2-3, en koyu yerinde ise %97-98 tram ton değerinde nokta bulunmalıdır. Bu
noktaların da ışık geçirmeyecek özellikte olabilmeleri için filmin zemin ton değeri
4 densitenin üstünde olmalıdır.
3-
Filmlerdeki yazı, çizgi ve nokta kenarları keskin hatlı
olmalıdır. Kenarlarda pürüz ve girinti, çıkıntı olmamalıdır.
4-
Kopya işleminde kullanılan bütün filmlerin emülsiyonlu
yüzeylerinde görüntü ters olmalıdır. Böylelikle filmin emülsiyonlu yüzü ile
baskı kalıbının emülsiyonlu yüzünü birbirine çakıştırarak, iyi bir vakum ile
film kalınlığındaki ışık dağılımlarını önleyerek kalıpta standartlara uygun düz
bir görüntü elde edilir.
5-
Filmlerdeki tram sıklığı, aşağıdaki kriterlere uygun olarak
seçilmiş olmalıdır.
* Baskı yapılacak malzemenin (Kağıt, karton
vb.) yüzey yapısı, Yüzeyinin düzgün, pürüzlü, grenli ya da kuşelenmiş olmasına
göre.
* Kalıbın türü, gren yapısı ve
emülsiyon duyarlılığı (Fabrikasyon hassaslaştırılmış kalıp, manuel
hassaslaştırılmış kalıp, silikon yüzeyli susuz ofset baskı kalıbı.)
* Blanket
türü (Havalı-Konvansiyonel)
* Makinenin
nemlendirme düzeneği (Alkollü-Konvansiyonel)
* Makinenin
yeniliği ve ayarlanabilir oluşu.
Bir işin yüksek tram sıklığı ile basılabilmesi için
aşağıdaki özellikler olmalıdır :
·
Kuşelenmiş düzgün yüzeyli baskı malzemesi olmalıdır.
·
Fabrikasyon emülsiyonlu veya susuz ofset baskı kalıpları
kullanılmalıdır.
·
Baskı makinesi alkol nemlendirme düzeneğine sahip
olmalıdır. (Susuz ofset kalıpları için su düzeneği yoktur.)
·
Boyama gücü yüksek olan verimli mürekkepler
kullanılmalıdır.
·
İnce tramlı hassas işleri basabilecek havalı blanketler
kullanılmalıdır.
·
Baskı makinesi yeni ve ayarlanabilir olmalıdır. Merdane
sayısının fazla olması, ince bir mürekkep film tabakası elde edilmesini sağlar.
·
Merdane çapları makinenin standart değerlerinde
olmalıdır.Merdaneler sert ve aşınmış olmamalıdır.
·
Baskı ortamında sıcaklık 18-22 °C, nem
oranı % 65 değerinde olmalıdır. Kalıbı kurutacak hava sirkülasyonu olmamalıdır.
·
Makine ustasının, kalifiye ve tecrübeli olması gerekir.
2-KALIPTA KALİTE KONTROL:
Ofset baskıda son zamanlarda en çok elektrokimyasal yöntemlerle
grenlenmiş ve fabrikasyon olarak ışığa duyarlı hale getirilmiş baskı kalıpları
kullanılmaktadır. Kalıp emülsiyonları 350 - 450 nm. ışığa duyarlıdır.
Kalıpların pozlandırma işleminin yapıldığı kopya cihazlarındaki ışık
kaynaklarının spektral ışımaları da 350 - 450 nm. nokta ışık kaynaklı metal
halojen (U.V.) lambalar olmalıdır. Pozlandırma cihazı ve kalıp pozlandırma
atelyesi aşağıdaki özellikleri taşımalıdır: (1,2)
Pozlandırma cihazında aranan ideal özellikler:
-
Lamba U.V. ışık veren türde olmalı
-
Elektrik akım değişimine karşı zaman ayarlayıcı fotoselli
poz sistemi olmalı
-
Çok iyi vakum düzeneği olmalı
-
Difüzyon poz sistemi olmalı
-
Işık kaynağı ile kalıp arasındaki mesafe en az
pozlandırılan kalıbın diyagoneli kadar olmalıdır.
Kalıp pozlandırma atelyesinde aranan ideal durum:
-
Direkt gün ışığı almamalı.
-
Çalışma ortam rengi U.V. ışığı içermeyen renkte olmalı
(örn. Turuncu ve tonları)
-
Duvar rengi de U.V. ışığı emen renkte olmalı.(örn. Turuncu
ve tonları)
-
Ortam temiz olmalı, toz tutmamalı ve ısısal koşulları
normal olmalı (18-24°C, nem %60)
-
Kalıp banyo makinesi kullanılan banyoya uygun ısıya
ayarlanabilen termostat düzeneğine sahip olmalı.
Dalga Boyu (nm) Bir
metal halojen U.V. lambanın spektral ışık şiddeti. Fabrikasyon emülsiyonlu pozitif ofset baskı kalıbının spektral ışık duyarlılığı.350-450 nm Nispi Enerji
Şekil 1: Pozlandırma cihazında kullanılan lambalar ve
fabrikasyon emülsiyonlu pozitif baskı
kalıbının ışık duyarlılığı. (1)
FİLMDEN KALIBA TON DEĞER NAKLİ
Filmden kalıba nokta naklinin kontrolü doğru hazırlanmış orijinal UGRA
82 kalıp kontrol şeritleri gibi skalalarla yapılır. Bu skalalar üzerindeki 4,5
mm çapında ve 4 mm ile 70 mm arasında değişik kalınlıkta
pozitif ve negatif çizgiler vardır. Bu skala ile kalıba aralarında 1.41 kat
fark olan kademeli poz verilerek, kalıbın çözünürlüğü ve ideal poz aralığı
bulunur. Bu poz aralığına göre de noktanın değişimleri kontrol edilir (Tablo
1-6). İdeal hazırlanmış pozitif tramlı bir film, ideal nokta ışık kaynaklı bir
pozlandırma cihazında film emülsiyonu ile kalıp emülsiyonu çakıştırılarak, iyi
bir vakum ile aynı ölçülerde % 100 olarak pozlandırılır. Kalıbın düzgün satıhlı
olmayıp 1-2 mikron derinliğinde grenli (pürüzlü) olması nedeniyle filmden % 100
olarak geçen ışık bu grenlerde ve kalıp emülsiyonunda kırılarak alt ışınım
olayı meydana gelir. Böylelikle filme göre daha fazla alan pozlanmış olur.
(4,5)
Pozitif emülsiyonlu ofset baskı kalıplarında poz gören yerler banyo
işleminde atılıp baskı yapmayacağından dolayı da noktalar kalıba zayıflayarak
geçmiş olur. ( Poz görmeyen yerler baskı yapar. ) İdeal kabul edilen
pozlandırma sonucu: Filmdeki %40’lık noktalar kalıp emülsiyonunun rezülasyonuna
bağlı olarak kalıba yaklaşık %37-38 , %80’lik tram delikleri ise %78-79 gibi
filme göre zayıflayarak ( küçülerek ) geçerler. Buna bağlı olarak basılacak
işte bir açıklık söz konusudur. (Şekil-2) (4,5)
Negatif emülsiyonlu ofset kalıplarında ise poz gören yerler baskı
yaptığından dolayı ( Poz görmeyen yerler banyo işleminde atılır ) kalıba
şişerek geçer. Filmdeki %40’lık noktalar kalıp emülsiyonunun çözünürlüğüne
bağlı olarak kalıba %42-43, %80’lik tram delikleri ise %81-82 gibi filme göre
şişerek büyüyerek geçerler. Buna bağlı olarak basılacak iş biraz daha yoğun
çıkar. (Şekil-3)
Film Kalıp
emülsiyonu Kalıp
emülsiyonu Baskı kalıbı Film Tram
noktası Tram
deliği Altışınıma
uğramış kenar bölgesi
Pozitif Kopya
Şekil-2: Pozitif
kalıplarda filmdeki bir tram noktası ve bir tram deliğinin pozlandırma sonucu alt ışınım etkisiyle zayıflaması (1)
Negatif
Kopya Tram
deliği Tram
noktası Film Film Baskı kalıbı Kalıp
emülsiyonu Kalıp
emülsiyonu Altışınıma
uğramış kenar bölgesi
Şekil-3: Negatif kalıplarda filmdeki bir
tram noktası ve bir tram deliğinin pozlandırma sonucu alt ışınım etkisiyle şişmesi (1)
Kalıp emülsiyonunun rezülasyonlarına (çözünürlüklerine) bağlı olarak
negatif ve pozitif emülsiyonlu kalıpların pozlandırma ve banyo işlemleri sonucu
alt ışınım etkisiyle ideal kabul edilen nokta değişimleri aşağıda Tablo 1-6 da
standart alanlar olarak gösterilmiştir. Örneğin çözünürlüğü 5-8 mikron arası
olan pozitif emülsiyonlu bir kalıba UGRA 82 kalıp kontrol şeridi ile 12-15
mikronluk çizgileri elde eden poz süresi aralığı kadar poz verilmelidir. Bu
kalıplarda tablo 2 deki standart alanda görüldüğü gibi %10’luk nokta %8-8.5 ,
%40’lık nokta %36-37.5 , %80’lik nokta ise %77.5-78.5 değerinde kalıba geçer.
Pozlandırma cihazı nokta ışık kaynaklı değil de dağınık ışık yayıyor ise
noktalardaki zayıflama daha çok olur. (3,4)
Nokta ışık kaynaklı pozlandırma cihazlarında, film kenarlarını ve film
üzerindeki parmak ve bant izlerini yok etmek için difüzyon ( dağınık ) ışık
veren poz sistemi de olmalıdır. Difüzyon pozu, gerekli durumlarda ana poza
ilave olarak verilir. (3,4)
|
Tablo -
1 : Pozitif
Emülsiyonlu Kalıplar için Kopya Tablosu. |
|
Tablo -
4 : Negatif
Emülsiyonlu Kalıplar için Kopya Tablosu. |
||||||
|
( Rezülasyon 5 mm ye kadar ) (4) |
|
( Rezülasyon 7 mm ye kadar ) |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
Film Üzerindeki Tram Noktalarının
Ton Değeri |
||
|
|
|
|
|
|
|
% 90 lık |
% 60 lık |
% 20 lik |
|
Pozitif |
Kalıp Üzerindeki Tram Noktalarının
Ton Değeri |
|
Negatif |
Kalıp Üzerindeki Tram Noktalarının
Ton Değeri |
||||
|
Çizgiler |
% 10 luk |
% 40 lık |
% 80 lik |
|
Çizgiler |
% 10 luk |
% 40 lık |
% 80 lik |
|
4 mm |
% 10.0 |
% 40.0 |
% 80.0 |
|
4 mm |
% 10.0 |
% 40.0 |
% 80.0 |
|
6 mm |
% 9.5 |
% 39.0 |
% 79.0 |
|
6 mm |
% 11.0 |
% 42.5 |
% 81.0 |
|
8 mm |
% 9.0 |
% 38.0 |
% 78.0 |
|
8 mm |
% 11.5 |
% 44.0 |
% 82.0 |
|
10 mm |
% 8.5 |
% 37.0 |
% 77.5 |
|
10 mm |
% 12.5 |
% 45.0 |
% 82.5 |
|
12 mm |
% 8.0 |
% 36.0 |
% 77.0 |
|
12 mm |
% 13.0 |
% 46.0 |
% 83.0 |
|
15 mm |
% 7.5 |
% 35.0 |
% 76.0 |
|
15 mm |
% 14.0 |
% 47.5 |
% 84.0 |
|
20 mm |
% 6.0 |
% 33.5 |
% 74.5 |
|
20 mm |
% 15.5 |
% 49.0 |
% 85.5 |
|
25 mm |
% 5.0 |
% 32.0 |
% 73.0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Standart Alan : |
|
|
|
Standart Alan : |
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Tablo -
2 : Pozitif
Emülsiyonlu Kalıplar için Kopya Tablosu. |
|
Tablo -
5 : Negatif
Emülsiyonlu Kalıplar için Kopya Tablosu. |
||||||
|
( Rezülasyon 5 mm - 8 mm ye kadar ) |
|
( Rezülasyon 7 mm - 9 mm ye kadar ) |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
Film Üzerindeki Tram Noktalarının
Ton Değeri |
||
|
|
|
|
|
|
|
% 90 lık |
% 60 lık |
% 20 lik |
|
Pozitif |
Kalıp Üzerindeki Tram Noktalarının
Ton Değeri |
|
Negatif |
Kalıp Üzerindeki Tram Noktalarının
Ton Değeri |
||||
|
Çizgiler |
% 10 luk |
% 40 lık |
% 80 lik |
|
Çizgiler |
% 10 luk |
% 40 lık |
% 80 lik |
|
6 mm |
% 10.0 |
% 40.0 |
% 80.0 |
|
8 mm |
% 11.0 |
% 41.5 |
% 81.5 |
|
8 mm |
% 9.5 |
% 39.5 |
% 79.5 |
|
10 mm |
% 11.5 |
%43.0 |
% 82.0 |
|
10 mm |
% 9.0 |
% 38.5 |
% 79.0 |
|
12 mm |
% 12.0 |
% 44.5 |
% 82.5 |
|
12 mm |
% 8.5 |
% 37.5 |
% 78.5 |
|
15 mm |
% 13.0 |
% 46.0 |
% 83.5 |
|
15 mm |
% 8.0 |
% 36.0 |
% 77.5 |
|
20 mm |
% 14.5 |
% 47.5 |
% 85.0 |
|
20 mm |
% 7.0 |
% 34.5 |
% 76.0 |
|
25 mm |
% 15.0 |
% 49.0 |
% 86.0 |
|
25 mm |
% 6.0 |
% 33.0 |
% 74.5 |
|
30 mm |
% 15.5 |
% 50.0 |
% 86.5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Standart Alan : |
|
|
|
Standart Alan : |
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Tablo -
3 : Pozitif
Emülsiyonlu Kalıplar için Kopya Tablosu. |
|
Tablo -
6 : Negatif
Emülsiyonlu Kalıplar için Kopya Tablosu. |
||||||
|
( Rezülasyon 8 mm - 12 mm ye kadar ) |
|
( Rezülasyon 9 mm - 11 mm ye kadar ) |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
Film Üzerindeki Tram Noktalarının
Ton Değeri |
||
|
|
|
|
|
|
|
% 90 lık |
% 60 lık |
% 20 lik |
|
Pozitif |
Kalıp Üzerindeki Tram Noktalarının
Ton Değeri |
|
Negatif |
Kalıp Üzerindeki Tram Noktalarının
Ton Değeri |
||||
|
Çizgiler |
% 10 luk |
% 40 lık |
% 80 lik |
|
Çizgiler |
% 10 luk |
% 40 lık |
% 80 lik |
|
10 mm |
% 10.0 |
% 40.0 |
% 80.0 |
|
10 mm |
% 11.0 |
% 41.5 |
% 81.0 |
|
12 mm |
% 9.5 |
% 38.5 |
% 79.5 |
|
12 mm |
% 11.5 |
% 43.0 |
% 81.5 |
|
15 mm |
% 8.5 |
% 37.0 |
% 78.5 |
|
15 mm |
% 12.5 |
% 45.0 |
% 82.0 |
|
20 mm |
% 7.5 |
% 35.5 |
% 77.0 |
|
20 mm |
% 14.0 |
% 46.5 |
% 83.5 |
|
25 mm |
% 6.5 |
% 34.5 |
% 76.5 |
|
25 mm |
% 14.5 |
% 48.5 |
% 85.0 |
|
30 mm |
% 5.5 |
% 33.0 |
% 75.0 |
|
30 mm |
% 15.0 |
% 49.0 |
% 86.0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Standart Alan : |
|
|
|
Standart Alan : |
|
|
||
3- BASKIDA KALİTE KONTROL:
Ofset Baskı yöntemiyle; yukarıda anlatılan şartlara
uygun film ve bu filmden ideal standartlarda hazırlanmış bir kalıp ile çok
kaliteli işler basılır. Kalite, iyi bir orijinal (örn. dia) ile başlar ve renkayrım, film, kalıp ve
baskı ile devam eder. Aradaki herhangi birinin bozuk olması kaliteyi olumsuz
etkiler. (5) Dia’dan scanner, monitör, film ve baskıya kadar tüm kontrollerin
sağlıklı yapılabilmesi için renk yönetim sisteminin aynı çatı altında birbirine
bağlı olarak kurulmasında fayda vardır.
Kaliteli baskı; Basılmış işin
verilen örneğine veya prova baskısına benzerlik derecesinden anlaşılır. Bu
benzerlik derecesi açık, orta, koyu ve zemin ton yoğunluğu gri balans dengesi,
renklerin iyi oturması, netlik, temizlik gibi faktörlerdir. İstenen bu
sonuçları ve baskının aynı kalitede sürekliliğini kontrol etmek için baskıda
kontrol şeritleri kullanılmalıdır. Kontrol şeritleri üzerindeki tanımlanmış
alanlardan, göz ve densitometre ile kontrol ve ölçümler yapılarak kaliteli
baskı için belirlenen kağıt gruplarına göre tespit edilmiş Tablo-7’deki
standartlara uygunluk sağlanmalıdır. (5)
Baskıcı, bu sağlanan kalite
seviyesini ilk baskıdan son baskıya kadar, zemin ton yoğunluğu ve nokta şişme
standartlarını her 300 – 500 baskıda bir denetleyerek kontrollü bir şekilde
yapmalıdır.
Ofset baskıda ideal hazırlanmış filmlerden doğru hazırlanan kontrol
şeritli kalıplar ile baskı işlemi sırasında densitometreyle kalite kontrolde
işlem basamakları ve dikkat edilecek kurallar: (5)
1. Makinede basılacak işe ve kullanılacak
mürekkeplerin trappinglerine göre renk sırası seçilir. Baskı şartlarına bağlı
olarak trappingi iyi mürekkepten baskıya başlanmalıdır.
2. Makinede, göz kontrolü ile temiz
ve ayarlı baskıya geçildikten sonra temiz bir baskılı kağıt alınarak baskı kontrol
şeritleri üzerindeki çiftleme-kayma alanından, baskıda çiftleme-kayma olup
olmadığı kontrol edilir. Kontrol şeridinde üç değişik açıdaki (0º, 45º, 90º)
yan yana aynı kalınlıklardaki çizgilerden oluşan alanların, ton değerleri
yaklaşık birbirine yakın olmalıdır. Ton değerlerinde aşırı farklılık varsa,
baskıya devam etmeyip bu sorunun giderilmesi gerekir. Aksi takdirde nokta
büyümeleri sağlıklı ölçülemez. Çiftleme-kaymaya: Blanketin iyi gerilmemesi veya
baskıda uzaması, kalıp ve blanket altlıklarının makine standartlarına uygun
beslenmemesi, fazla forsa ile baskı, kağıt tutucu makasların, tutma basınç
ayarsızlığı, mürekkebin yapışkan oluşu, makine kazan dişlilerinin bakımsız ve
aşınmış olması gibi nedenlerden kaynaklanabilir. Kontrol şeritleri üzerinden
gri balans dengesi de kontrol edilmelidir.
3. Çiftleme-kaymadan arındırılmış
baskıda, ilgili kontrol şeridi üzerinden, tüm renklerin zemin ton densitesi ve
nokta şişmeleri ölçülür ve kağıt gruplarına göre belirlenmiş olan zemin ve
nokta şişme standartları ile (Örn. ISO 12647-2) karşılaştırılır (Tablo-7).
Baskı sonucu standartların çok üzerinde veya altındaysa mürekkep ve forsa
ayarlarıyla dengeye getirilir. (Matbaalar deneyimleriyle mürekkep ve kağıt
gruplarına göre bu standartların ışığında kendi standartlarını belirleyebilir.)
Örneğin, parlak kuşe kağıda baskı sonucu cyan renk için aranan standart: Zemin
ton densitesi 1.55, filmdeki %40’lık noktadaki şişme %16 ±4, filmdeki %80’lik noktadaki şişme ise %12 ±3 gibi olmalıdır. (5)
Tablo-7. ISO 12647-2'ye göre baskıda zemin ton densiteleri ve nokta şişme
değerleri (6)
|
Densitometre |
Renk |
Zemin Ton Yoğunluğu |
Nokta şişmesi % 40 |
Tol. % |
Nokta şişmesi % 80 |
Tol. % |
|
Parlaklığı yüksek kağıt |
Cyan |
1.55 |
16 |
±4 |
12 |
±3 |
|
Magenta |
1.50 |
16 |
±4 |
12 |
±3 |
|
|
Sarı |
1.45 |
16 |
±4 |
12 |
±3 |
|
|
Siyah |
1.85 |
19 |
±4 |
13 |
±3 |
|
|
Kuşelenmiş mat kağıt (Mat kuşe) |
Cyan |
1.45 |
16 |
±4 |
12 |
±3 |
|
Magenta |
1.40 |
16 |
±4 |
12 |
±3 |
|
|
Sarı |
1.25 |
16 |
±4 |
12 |
±3 |
|
|
Siyah |
1.75 |
19 |
±4 |
13 |
±3 |
|
|
Kuşelenmemiş kağıt |
Cyan |
1.00 |
22 |
±4 |
14 |
±3 |
|
Magenta |
0.95 |
22 |
±4 |
14 |
±3 |
|
|
Sarı |
0.95 |
22 |
±4 |
14 |
±3 |
|
|
Siyah |
1.25 |
25 |
±4 |
14 |
±3 |
Baskıda çiftleme-kaymanın kalite üzerindeki olumsuz etkileri
Ofset baskıda çiftleme-kaymanın çok önemli
olduğu daha önce de vurgulanmıştı. Aşağıda X-Rite firmasının deney amacıyla
bastığı çiftleme-kayma olan ve çiftleme-kayma olmayan iki farklı baskı örneğini
incelenip zemin ton ve nokta şişme değerleri grafiklerle
gösterilmiştir.(Grafik-1) Her iki baskı örneğinde de; makine, kalıp, kağıt,
mürekkep, renk sırası, nemlendirme suyu aynıdır. Bu örnek baskılar çıplak gözle
incelendiğinde, çiftleme kayma olan örnek baskı diğerine göre çok daha koyu ve
detaysız görülmektedir. Hata özellikle sarı ve magenta renklerde aşırı mürekkep
fazlalığından kaynaklanıyor imajı vermektedir. Bu baskılar densitometreyle
incelendiğinde ise her iki örnek baskının mürekkep zemin ton yoğunlukları
yaklaşık aynı olduğu görülmektedir. Hata çiftleme-kaymadan kaynaklanmaktadır.
Çiftleme kaymanın nedenleri, Baskıda Kalite Kontrol 2. maddede anlatılmıştır.
Grafik 1: Nokta şişmesinin grafikle gösterilmesi
Çiftleme-kayma olmayan baskı örneği grafikleri Çiftleme-kayma olan baskı örneği grafikleri
ÖNERİLER
Ofset baskı yönteminde kaliteye; kağıt, film,
baskı kalıbı, mürekkep, blanket, nemlendirme türü, nemlendirme suyu gibi faktörler
etki eder. Bu tür faktörler basılacak olan işe uygun seçilmelidir. Kaliteli bir
baskı sonucu elde etmek ve kaliteyi kontrol altında tutabilmek için; film,
kalıp ve baskıda aranan ideal durum ve doğruluğu kabul edilen standartların
bilinmesi gerekir. Bu standartlar genellikle doğru hazırlanmış kontrol
şeritleri ve densitometreler ile sağlanmalıdır. Matbaalar basılması istenen
filmi kontrol ederek işe başlamalıdır.
Kalıba pozlandırma işlemlerinde kalıp kontrol
skalaları kullanılmalı ve banyo işlemleri sonrası skala üzerinden densitometre
ile ölçümler yapılarak standartlar ile karşılaştırılmalıdır. Hazırlanan 4 renk
kalıbın da aynı kalite ve standartta doğruluğu sağlanmalıdır. Kalitedeki
olumsuzluklar skala üzerinden net olarak tespit edilmeli ve olumsuzluklar
giderilmelidir. Baskıda doğru hazırlanmış kalıptaki noktalar, tekrar skala
üzerinden kontrol edilerek olumsuzluklar giderilip kağıda standartlar
çerçevesinde aktarılmalıdır. Kağıtta baskı kontrol şeridi koymaya uygun yer
olduğunda muhakkak kontrol şeridi kullanmalı ve densitometre ile de ölçümler
yapılmalıdır.
Matbaacılara; baskı kalitelerini
yükseltebilmeleri ve tüm baskıları aynı kalitede sürdürebilmeleri için, film,
kalıp ve baskıda kontrol şeritleri kullanmalarını ve densitometre ile,
belirlenen standartlara uygunluk kontrolü yapmalarını öneririz.
REFERANSLAR
[1] WERNER, G. :
Standardisierter Mehrfarben-Offsetdruck, Polygraph Verlag Gmbh. Frankfurt am
Main, 1982
[2] PİETZSCH, R. –
DOLEZALAK, F. : Druckformherstellung Offset,
Polygraph Verlag Gmbh Frankfurt am Main, 1990
[3] FİSCHER, P.K. : Wege
zur Standardisierung des offsetdrucks BASF Farben + Fasern Ges.m.b.H. , Wien
[4] Fogra praxis report Nr.34 : Fogra-PMS-I
und UGRA-Offset-Testkeil 1982,
Anleitung zum Gebraugh, München,1990
[5] ÜNAL, H. : Ofset
Baskıda Kaliteye Etkiyen Faktörler ve
Bunların Optimizasyonu, Doktora tezi, İstanbul,1994
[6] Solid-tone densities
and dot gain values according to ISO 12647-2
(1996)